PVDF 분리막 분산기

PVDF 분리막 분산기

PVDF 폴리플루오로에틸렌, 외관은 반투명 또는 흰색 파우더 또는 입자, 분자 사슬 간 배열이 긴밀하고 비교적 강한 수소 결합, 산소 지수 46%, 불연, 결정도 65~78%, 밀도 1.77~1.80g/cm3, 용해점 172℃, 열변형 온도 112~145℃, 장기 사용 온도 -40~150℃ 이다.주로 편불소를 가리킨다pvdf 분자식에틸렌 균중합체 또는 플루오로에틸렌과 기타 소량의 플루오로에틸렌 단량체를 함유한 공중합체는 불소수지와 통용수지의 특성을 겸비하고 있으며, 양호한 내화학부식성, 내고온성, 내산화성, 내후성, 내사선복사성능 외에 압전성, 개전성, 열전성 등 특수성능도 가지고 있으며,불소 플라스틱중생산량이 제2위를 차지하는 대제품은 전 세계 년간생산능력이 5만 3000톤을 초과하였다.

격막 재료

PVDF의 리튬이온 배터리에서의 응용에는 접착제와 분리막 재료가 포함된다.현재 비교적 유행하는 것은 격막 코팅 기술이다. 우리가 알게 된 것은 주로 두 가지이다. 하나는 코팅된 PVDF이고, 다른 하나는 코팅 레이어이다.이 두 가지 분리막 코팅의 차이점은 PVDF를 코팅으로 사용하면 극판과 분리막을 접착층으로 사용하는 것이 주요 역할이다. 접착의 장점은 배터리가 더욱 단단하고 튼튼하다는 것이다. 생산 운송에서 모두 큰 장점이 있다. 현재 배터리를 점점 얇게 만들면 할수록 PVDF를 접착층으로 사용할 수도 있다. 접착층의 또 다른 장점은 액체를 흡입할 수 있다는 것이다.그래서 PVDF 코팅은 현재 스마트폰에 ***가 많이 적용되고 있다.세라믹 코팅은 주로 파워트레인에 사용되지만 스마트폰 방면의 응용도 서서히 전개되고 있다. 스마트폰 안의 전압도 점점 높아지고 있기 때문에 더욱 안전한 코팅이 필요하다.

현재의 격막 코팅 기술에 대해 세라믹 코팅은 수성이지만 PVDF가 비교적 성숙한 것은 여전히 유성 기술이다. 이른바 유성 기술은 아세톤이다. 아세톤의 사용 재료도 일부 단점이 있다. 예를 들면 인화성과 폭발성, 그것의 사용에 대해 더욱 엄격해야 한다. 환경 보호 부문도 사용을 통제할 것이다.따라서 일부 고객들은 수성 재료를 사용하는 경향이 있기 때문에 다음 단계에는 수성 기술을 더 많이 사용하여 아세톤 사용을 줄이거나 피할 것입니다.

PVDF 응용은 주로 석유 화학 공업, 전자 전기 및 불소 탄소 도료의 3대 분야에 집중되어 있으며, PVDF의 양호한 내화학성, 가공성 및 피로 방지 및 연성 때문에 석유 화학 공업 설비 유체 처리 시스템 전체 또는 라이닝의 펌프, 밸브, 파이프, 파이프라인 부품, 저장 슬롯 및 열 교환기의 *재료 중의 하나이다.

우리는 어떤 제품의 출시가 마침내 소비자의 인정을 받아야만 그것이 생존할 수 있는 공간을 가질 수 있다는 것을 알고 있다. 특히 분산기, 연마기, 고속분산기 같은 기계 설비의 보급은 광고 마케팅이 더 잘 대중에게 알려져야 한다.나노는 소비자로서 소비자에게 자신의 브랜드를 반복적으로 들려주는 것을 이용하여 수동적으로 자신의 브랜드를 기억하는 광고 형식을 보고 싶습니까?전문조사회사의 결과 93.5% 가 이런 딱딱한 문화마케팅 광고에 반감을 갖고 있었다.

SGN 분산기는 하나의 상 또는 여러 상을 효율적이고 빠르며 균일하게(액체, 고체)서로 녹지 않는 다른 연속상에 들어가다(보통 액체)프로세스의 디바이스에 대한 디바이스입니다.그 중 하나 또는 여러 가지 재료의 세도가 마이크로미터 수량급에 도달했을 때, 심지어 나노미터급에 도달했을 때 체계는 균질로 간주될 수 있다.외부 에너지가 입력되면 두 재료가 균일상으로 재조합됩니다.

PVDF 분리막 분산기

분산 효과 소개:분산은 적어도 두 종류의 불상용 액체가 열역학적 불안정 체계를 구성하는데, 한 액체가 구형 단위로 다른 액체에 분산되어 있기 때문에 분산이 안정적일수록 분산 효과가 좋다.

장치 관점에서 분석하면 분산 효과에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.

1.분산 헤드 형식 (로트 및 연속식) (연속식이 로트 형식보다 좋음)

2.분산 헤드의 커팅 속도 (클수록 우수)

3.분산 헤드의 치형 구조 (초치, 중치, 잔치, 극세치, 잔치로 나눌수록 효과가 좋다)

4.자재가 분산된 벽체에 머무르는 시간, 분산된 시간 (동등한 전기기계로 볼 수 있으며 유량이 적을수록 효과가 좋다.)

5.순환 횟수 (많을수록 효과가 좋으며 장치의 기한은 더 이상 좋을 수 없습니다.)

선 속도 계산:

절단 속도는 두 표면 사이의 액체 레이어의 상대 속도를 정의합니다.

절단 속도(s-1) = v 속도(m/s)
g정-로터 간격(m)

위에서 볼 수 있듯이 절단 속도는 다음 요소에 따라 달라집니다.

회전자의 선속도

이 경우 두 서피스 사이의 거리는 로터 - 고정자 간격입니다.
정-로터의 간격 범위는 다음과 같습니다.0.2 ~ 0.4 mm

속도V= 3.14 X D(로터 지름)X회전속도RPM / 60

따라서 회전 속도와 분산 헤드 구조는 분산에 영향을 주는 *중요한 요소이다. 초고속 분산 균질 분산기의 높은 회전 속도와 절단률은 초미세 부유액을 얻는 데 *중요한 것이다

GRS2000은직립식 설계를 채택하여 재료가 전부 분산강에 들어갈 수 있도록 하고, 공예 요구와 유체력학 요구에 부합하며, 그 작업 효율을 증가시킨다. * * * 낮은 곳에서 수출하는 재료 설계는 생산 요구에 부합하고, 수직적인 압력은 이 기계의 작업을 더욱 안정시키며, 동시에 청결에 편리하게 한다.FDA와 EHEDG의 기준을 충분히 고려하여 GRS2000이 재료와 접촉하는 재료는 생산 요구에 따라 SS316강 또는 더욱 산성 알칼리에 강한 하씨합금을 사용하여 마모와 부식에 강한 특성을 크게 강화하고 설비와 재료에 물리적, 화학적 변화가 발생하여 오염이 형성되는 것을 차단한다.3층 구조의 캐비닛식의 기계밀봉설계를 채용하여 재빨리 설치할수 있고 믿음직한 성능이 높아 제약공업에 적합하다.제약 규범의 요구에 따라 분산강과 원료 배출구에 대해 표면처리를 하고 높은 표면처리 품질과 무si각세척이 용이하도록 설계되었으며 CIP 및 SIP의 청소 표준을 준수합니다.